推拉门轨道吊滑轨与手推的区别(车工在实际操作中该了解的经验技巧有哪些)

1. 推拉门轨道吊滑轨与手推的区别，车工在实际操作中该了解的经验技巧有哪些？

1、高速车削细长轴时应注意的问题

“车工怕车杆”。这句话反映出车削细长杆的难度。由于细长轴的特点和技术要求，在高速车削时，易产生振动、多棱、竹节、圆柱度差和弯曲等缺陷。要想顺利地把它车好，必须全面注意工艺中的问题。

（1）机床调整

车床主轴与尾座两中心线的连线与车床大导轨上下左右必须平行，允差应小于0.02mm。

（2）工件安装

在安装时，尽量不要产生过定位，用卡盘装夹一端时，不要超过10mm。

（3）刀具

采用Κr=75°～90°偏刀，注意副后角α′0≤4°～6°，千万不宜大。刀具安装时，应略高于中心。

（4）跟刀架、在安装好后必须进行修整

修整的方法，可采用研、铰、镗等方法，使跟刀架爪与工件接触的弧面R≥工件半径，千万不可小于工件半径，以防止多棱产生。在跟刀架爪调整时，使爪与工件接触即可，不要用力，以防竹节产生。

（5）辅助支承

工件的长径比大于40时，应在车削的过程中，增设辅助支承，以防止工件振动或因离心力的作用，将工件甩弯。切削过程中注意顶尖的调整，以刚顶上工件为宜，不宜紧，并随时进行调整，防止工件热胀变形弯曲。

2、反走刀车削细长杆时应注意的问题

车削细长杆的方法很多，一般是利用跟刀架进行正走刀或反走刀车削。但反走刀车削与正走刀车削相比，有许多优点，大多被采用。

在车削中容易出现两种问题，一种是多棱形，这主要是刀具后角大，跟刀架爪部的R与工件所车出的直径不符所致；另一种就是竹节问题，它是由在架子口跟好跟刀架后，在对刀、走刀到切削表面时，由切削深度由极小到突然增大，使切削力变化，工件产生向外让刀，直径突然变大，当跟刀架走上大直径时，车出的直径又变小了，如此循环，使加工出的工件为竹节形。

为了防止竹节形的产生，当车好架子口时，仔细跟好跟刀架，对刀后反走刀，利用中拖板手柄，再吃深（0.04～0.08）mm，但要根据切削深度大小灵活掌握。

3、滚压调直法

在机械加工中，常采用滚压加工来提高工件表面硬度、抗疲劳强度和耐磨性，降低工件表面粗糙度，延长工件的使用寿命。同时，也可利用在滚压的过程中，金属在外力作用下塑性变形，使内应力改变来调直刚性较好的轴类和杆类工件。

在对工件进行滚压的过程中，被滚压工件在外力的作用下因表面层硬度不均而产生弯曲。弯曲的旋转中心高处，承受的滚压力大，而产生的塑性变形也大，这样使工件的弯曲程度更加增大。特别是在采用刚性滚压工具时，此现象更为突出。

滚压调直的方法是在对工件第一次滚压后，检查工件的径向跳动，凹处做上记号，用四爪卡盘把工件的凹处，调整到机床回转中心的高处来，与工件弯曲的大小成正比，再进行第二次滚压，然后用百分表和调整四爪卡盘的卡爪，把工件校正。再用百分表检查弯曲的情况，如还弯曲，再用上述的方法，调整工件，进行第三次滚压，直至达到工件要求的直度为止。第二次以后所走刀的长度，应根据具体情况，不必走完全程，而且要采用反走刀。

采用滚压调直，一般在对工件进行滚压的过程中完成，不仅不会损伤工件的表面，而且使工件外表面受到比较均匀的滚压，不会产生死弯，也易于操作。

4、丝杠挤压调直法

对于直径较大长度也较长，又存在几个弯的丝杠，采用挤压调直，效果很好。

（1）工作原理

采用调直工具，在外力的作用下，挤压丝杠牙底表面，使其表面产生塑性变形，向轴向延伸，改变丝杠内部应力状况，而使其变直。

（2）调直方法

先在车床上或平台上，测出丝杠弯曲的位置和方向，然后把弯曲的凹处向上，凸面向下与金属垫板接触，用扁铲和用手锤打击丝杠牙底，使丝杠小径的金属变形，而达到调直的目的。在整个调直的过程中，检测弯曲情况，打击扁铲挤压交错进行，直到把丝杠调直。此种方法，简而易行，不仅适用于大小丝杠，而且也适用于轴类毛坯的调直，调直后也不易复原。

（3）应注意的问题

调直用的专用扁铲尺寸R，应大于丝杠牙底直径的一半，b小于牙底宽，α小于牙形角；与工件接触的R截面，应磨出圆弧；调直完后，应用锉刀将被挤压的牙底处修平。

5、橡胶螺纹的加工

由于橡胶的硬度很低，弹性模量只有2.35N，相当于碳钢的1/85000，在外力的作用下，极易变形，切削时很困难。特别是切削加工一些异形螺纹，更为困难。

为了解决橡胶螺纹的加工，在车床上安装一个可以任意调整螺旋角的磨头，或在螺纹精度要求不高的情况下，也可用风动磨头代替。砂轮采用直径Φ60mm～Φ80mm，粒度为60#～100#的白刚玉砂轮。砂轮安装后，采用金刚石笔将砂轮形状修整好，砂轮的形状是螺纹的法向截面形状。

螺纹导程小，车床铭牌有，可以直接扳动车床手柄获得。当车床铭牌上没有，必须计算出所需的挂轮。一般可查手册，也可用计算的方法，求出并制造所需的挂轮。

一般螺纹导程大于300mm时，必须降低主轴转速，以免因主轴转速高而影响螺纹磨削质量，同时也使操作紧张或损坏进刀箱的零件。减速的方法有：改变主、被动皮带轮直径；在车床外增加减速箱。

分头的方法，和车多头螺纹的方法一样。

在车床上采用磨削橡胶螺纹，是一种高效率、高质量的加工工艺，先后采用磨削的方法，加工导程为（1.5～1280）mm的单头和多头橡胶螺纹，其质量均符合要求。

6、台阶深孔车削的方法

在车床上车削长径比大于4的孔，由于刀杆的刚性差，切削时振动，影响切削效率和加工表面的质量，给车削带来了困难。特别是孔径较大而孔很深，并带有台阶的情况下，由于刀杆、机床刚性的影响，加工更为困难。

先在车床上用卡盘和中心架安装好工件，用内孔刀加工工件两端的短孔，并各配一个套和专用刀杆。在车削中间长孔时，先将左端的支承套装人工件孔内，再将工件安装在车床上，把刀头伸出长度在刀杆上调整好，连同左端的支承套一起装入工件内孔，用刀垫调整好刀杆高低，将刀杆固定在车床方刀台上，使刀杆在套中能自如的滑动，便可使工件旋转，开始走刀切削，直到工件纵向深度为止。

当工件车完后，再反向移动大拖板，连同右端的支承套和刀杆一起从工件中退出，即可卸下工件。加工第二件时，先安装好左端的支承套，装夹好工件，再将刀杆伸入到工件左端支承套内，装好右端支承套，即可开始第二个工件的车削。

工装的特点：两端用支承套支承刀杆，大大增加了刀杆的刚性，使切削无振动，保证了已加工表面的粗糙度；两端用支承套支承刀杆车削，保证了孔间的位置精度；操作简便，效率比传统的扩孔法提高5倍以上。

7、车削大型空心工件时调整中心架的方法

在车削长度、直径比较大的空心工件的内孔、端面时，需使用中心架。如果中心架调整得不好，工件的轴心线和机床的主轴心线不重合时，加工中就会产生端面洼心和鼓肚及孔的锥度误差。严重时，工件从卡盘中脱出，造成事故。

安装这类工件时，工件一端采用三爪卡盘或四爪卡盘，另一端放在中心架上。然后在工件的孔中塞紧一块木板或在工件端面用黄油贴上一张纸，将尾座顶尖的尖部靠在木板或纸面上，选用较低的主轴转速，使工件转一两周，这时木板或纸面上被顶尖划出一个圆圈，再调整中心架三个托，使圆圈的中心对正顶尖的尖部，这样基本上就使工件的中心线与机床主轴的轴心线基本重合。在半精加工后，如测量出端面平面度和孔圆柱度超差，再对中心架的三个托进行微量调整，予以消除。

8、巧取折断在中心孔内的中心钻尖

在钻中心孔时，由于车床尾座的中心与工件旋转中心不一致，或用力过大、工件材料塑性高和切屑堵塞等原因，常造成中心钻折断在中心孔内，不易取出。

如采用扩大中心孔的方法来取，那么中心孔就会改变原来的尺寸，达不到质量要求。这时，只要用一段磨尖的钢丝，把尖部插入中心孔内钻尖的容屑槽内，拨动几下，钻尖一活动，就用磁铁或磁力表座一吸，折断在中心孔内的中心钻尖就取出来了。

9、车削细长轴时的缺陷消除方法

（1）鼓肚形

即车削以后，工件两头直径小，中间直径大。这种缺陷产生的原因，是由于细长轴刚性差，跟刀架的支承爪与工件表面接触不实，磨损产生了间隙，当车削到中间部分时，由于径向力的作用，车刀将工件的旋转中心压向主轴旋转中心的右侧，使切削深度减小，而工件两端的刚性较好，切削深度基本上无变化。由于中部产生“让刀”而使细长轴成鼓肚形。

消除的方法。在跟跟刀架爪时，一定要仔细，使爪面与工件表面接触实，不得有间隙。车刀的主偏角应选为75°～90°，以减小径向力。跟刀架爪，应选耐磨性较好的铸铁。

（2）竹节形

形状如竹节状，其节距大约等于跟刀架支承爪与车刀刀尖间的距离，并且是循环出现。这种缺陷产生的原因，由于车床大拖板和中拖板的间隙过大，毛坯料弯曲旋转时引起离心力和在跟刀架支承基准接刀处，产生接刀时的“让刀”，使车出的一段直径略大于基准一段，继续走刀车削，跟刀架支承爪接触到工件直径大的一段，使工件的旋转中心压向车刀一边，车削出的工件直径减小。这样，跟刀架先后循环支承在工件不同直径，使工件离开和靠近车刀，而形成有规律的竹节形。还有在走刀中跟跟刀架爪，用力过大，使工件的旋转中心压向车刀这边，造成车出的直径变小，继续走刀，如此循环，也形成竹节。

消除的方法：调整机床各部间隙，增强机床刚性。在跟刀架爪时，做到爪面既要与工件接触实，又不要用力大。在接刀处多切深（0.05～0.1）mm，以消除走刀时的“让刀”现象，切深的大小，要掌握机床的规律，灵活掌握。

10、反转滚花

传统的正转滚花，在滚压的过程中切屑易进人工件和滚花之间，造成工件受力过大产生花纹乱扣及重影等。如果将主轴反转，就可以有效地防止上述弊病，滚压出纹路清楚的花纹来。

11、钻小中心孔时防止中心钻折断的方法

在车床上钻直径小于1.5mm的中心孔时，中心钻极易折断。除钻时小心和勤排屑外，就是钻孔时，不要锁紧尾座，让尾座的自重与机床导轨的摩擦力来进行钻孔。当钻削的阻力过大时，尾座会自行后退，而保护了中心钻。

12、车小偏心工件的套

用套来装夹工件车偏心，其装夹效率比用四爪卡盘高6～8倍。已知偏心距e与工件外圆直径Φ2，即可求出夹具套的内径Φ1，Φ1＝2e+Φ2。加工夹具套内径Φ1时，一定要注意内孔精度，以免影响工件的偏心距尺寸精度。

13、旋轴的方法

螺旋输送机构，在输送粒状材料的工厂应用较多。该机构中的螺旋轴在制造时，它的螺旋片是用钢板焊接成的。这种螺旋板的齿形高、底径小、外径与轴颈必须同轴。要达到这一要求，必须用车床车削螺旋轴的外径。

这种轴一般都长，在加工外径时，由于螺距大、齿深、齿薄、刚性差，又是断续切削，齿部受切削冲击而产生振动，使其不能正常切削，而且还损坏刀具。为了解决这一问题，不得不降低切削速度、减小切削深度和进给量，这样使工效大幅度地降低。

为了提高工效和质量，就采取简单易行的车削螺纹的方法，按螺旋轴的螺距挂好挂轮，利用大丝杠带动大拖板走刀来车削。当车完第一刀后，记住中拖板刻度，大拖板返回后，用小刀架往前移（0.5～0.7）mm，再开始走第二刀，这样一直到把外圆车好。

用此方法车削出的螺旋轴齿顶平整，基本上消除了断续切削，加工效率比原来提高近10倍。

14、车床铭牌以外螺纹的加工

在众多的机械传动中，多头蜗杆、多头螺杆、多头螺旋花键、变导程蜗杆、双导程变齿厚蜗杆、斜齿轮啮合蜗杆等的螺距、导程在车床上铭牌查不到，给加工带来困难。现介绍一种在车床铭牌上查不到所需螺距（或导程）的一种解决方法，可以省去作挂轮的麻烦。

例如，进口铣床上与斜齿轮啮合的蜗杆，其法向模数为3.175，圆周模数为3.184，在车床上找不到3.184模数，要加工就得计算与制作挂轮。经过计算与分析，把模数螺距换算成米制螺距，即3.184×3.1416=10.003mm，这样就可以按螺距10mm加工。

在设备大修和维修中，大都以米制来测量螺纹的螺距，这样就会出现非标准螺距。实际上螺纹分普通、英寸制、模数、径节和非标准螺纹，它们的螺距可以互相转换。如9.4248mm、12.5664mm、12.7mm、25.4mm和7.9756mm等，均可按其他种类螺纹处理，其结果是P=9.4248mm、P=12.5664mm，分别为模数3和模数4。

又如12.7mm、25.4mm，分别为2牙/英寸和1牙/英寸的英制螺纹。P=7.9756mm则为DP=10的径节螺纹。

15、镗削大长内锥孔的工装

在车床上加工直径较大、长度较长的内锥孔时，如采用一般的车削方法，由于刀杆刚性差，车削时振动，切削用量很小，甚至无法切削。多次成功地加工出合乎要求的大型内孔或内锥孔。

加工时，工件一端用卡盘夹住，另一端用中心架支承。在车床主轴孔内放一反顶尖，将刀杆一端用钢球定位，另一端用连接套和紧固螺钉把刀杆固定在车床尾座套筒上，使其在工件旋转时，刀杆不转动。刀盘在刀杆上由于键的作用，只能作轴向滑动。铁丝的一端固定在刀盘上，另一端固定在车床大拖板上，当大拖板进行纵向走刀时，拉动刀盘作轴向移动，完成进给运动，进行切削。

在刀杆安装前，必须把车床尾座放在大拖板前面，以利于大拖板拉动铁丝带动刀盘移动，进给量的大小，可调整进刀箱手柄获得。加工锥孔时，可偏移尾座，使刀杆轴线与工件轴线线在水平方向偏移一个斜角。刀盘返回时，用手推刀盘即可。

此工装在车床上加工大型内孔，操作十分方便，而且结构也简单，刀杆的刚性好。

16、改变挂轮箱主动轮齿数，增加车蜗杆螺纹的范围

将C620-1车床挂轮箱主动轮的齿数32，增加到48齿，则铭牌上没有的模数螺纹也能加工了。如果把主动轮32齿改为64齿，这时车蜗杆可以不受主轴速比的限制，采用低速精车，有利于改善螺纹表面粗糙度。

17、降低细长轴（杆）表面粗糙度的方法

在车床上降低细长轴（杆）表面粗糙度的工艺方法，一种是采用单轮珩磨法；另一种是采用滚压法。这是在车床上利用简单的工具和工艺解决粗糙度要求低的行之有效的措施和没有磨床进行磨削问题。

在车床上精加工细长轴（杆）后，如粗糙度还未达到图纸要求，可采用单轮珩磨法，对工件表面进行再加工，能使工件表面粗粗度由Ra6.3μm降低到砌（1.6～0.2）μm。珩磨轮轴线与车床主轴轴线夹角一般为28°～30°为好。夹角大效率高，粗糙度大，夹角小效率低，粗糙低。

珩磨轮速度一般为（30～60）m/min，进给量为（0.5～2）mm/r，粗珩时选大值。珩磨轮对工件的压力为（150～200）N。对于刚性差的工件，应使用跟刀架。珩磨轮的粒度一般为100#～180#，如粗糙度要达到Ra0.2，珩磨轮的粒度应为W40～W280珩磨时用的润滑液，应用加入5％～10％油酸的煤油或柴油。在没有条件时，也可用普通乳化液来进行珩磨过程的清洗与润滑。

细长轴（杆）的滚压加工，可以高效率的降低表面粗糙度的同时，提高表面硬度和耐磨性。由于工件刚性差，滚压时必须使用跟刀架，使用的方法与粗车细长轴相同，即把跟刀架放在滚压工具的前面，这样避免跟刀架爪拉伤工件表面。刚性或弹性滚压工具均可以对细长轴（杆）滚压。滚压次数一般不超过两次。滚压速度为（20～30）m/min，进给量为（0.1～0.2）mm/r。采用机油润滑，也可用乳化液润滑。

18、用铜棒校正工件的方法

工件的校正，也称为找正，是车削工件前检查工件的安装是否处于正确位置的方法。校正的目的，粗车时是为了保证工件余量基本一致；半精车和精车时，是为了保证待加工表面与已加工表面相对位置符合要求。迅速而正确地校正是保证产品质量、缩短辅助时间的重要措施。

用铜棒校正工件的方法，是在将工件外圆和端面粗车后再安装工件时进行的一种快速校正的方法。在车床方刀台上装夹一铜棒或铝棒，将工件轻微夹持在三爪卡盘上，开动车床用100r/min左右的转速旋转，使铜棒接触工件端面或外圆，并用手摇动拖板施加一定压力，使工件表面与铜棒完全接触为止，再慢慢将铜棒脱离工件，再停车夹紧工件，工件就校正了。

此种校正方法，迅速准确，并能达到一定的精度。如果工件夹持合理（小于10mm），工件表面光滑，一般轴类径向跳动和盘类工件端面跳动不大于0.02mm。

19、在车床上校直细长杆的方法

细长杆在车削前必须先校直，否则会造成加工余量不均匀而车不圆，或因弯曲离心大而增加杆的弯曲度，无法车削。在车床上进行细长杆校直，可采用以下方法。

（1）采用锤击方法

先将细长杆的一端用三爪卡盘夹住约10mm，一端顶尖支承。用较低的速度使工作旋转，用粉笔在工件画出高点后，停车。左手拿一块凹形的铁块，使凹面靠在工件高点的反面，右手拿手锤打击工件的高点。打击力的大小与工件弯曲的情况成正比。这样反复几次，工件就校直了。这种方法适用杆细而长时。

（2）用杠杆撬压法

细长杆在车床安装好后，开车使工件旋转，用一根长300mm的木棍搭在中拖板和方刀台上，摇动中拖板，使木棍压向工件弯曲部分。继续移动中拖板，跟紧尾座顶尖，以防工件脱出，待工件继续旋转几秒钟，再将中拖板慢慢退出，并适当松退尾座顶尖，视工件是否校直。如还弯曲，再继续按上述方法进行，直到校直为止。此方法适工件较短的情况下。

（3）用反击法

在细长杆较长、直径相对大一些的情况下，先把两端的中心孔钻好，用主轴顶尖和车床尾座顶尖将它顶起来。然后，用手使工件转动，找出工件上的高点，并用粉笔画上记号。这时，用一块约25mm厚40mm宽，比车床大导轨宽长的铁块或比较大的木块，横放在大导轨上，在上面放一个头部不是60°尖形而是V型或凹弧型的螺纹千斤顶，支承在工件变曲的高点，稍微用力支起一些，左手用手握住工件，右手用手锤的圆头打击工件的弯曲的低点。打击的次数、力度和在工件的长度，与弯曲的大小成正比。这样校直的工件，还不易恢复弯曲。

除上述在车床上校直细长杆的方法外，还可以采用在机床外目测，在平台上目测用上述方法校直。

20、车深孔中内球面的车刀

车削工件如图3-61中工件1所示的塑料，尼龙和有机玻璃等材料时，要求内孔圆柱面与深孔中的内球面连接点A，必须十分光滑无台阶，这就给加工带来难度。为此，在车削内孔和内球面时，必须在一次精车走刀中完成。

为了加工好此工件内孔，先制作如图3-61所示的内孔车刀。刀片2的材质为工具钢或合金工具钢，淬火为HRC（60～62）。制作的方法：先在车床车削一个刀坯，热处理淬火，磨两端面，用刀片内孔与心轴安装，在外圆磨或工具磨磨外圆和后角至要求，再按图刀片形状把多余的部分磨去，以防车孔时反面碍事，无法进行车削。然后把刀片用螺钉固定在刀杆上，使刀片的前刀面接近于刀杆中心，以免刀杆下部碍事，这样也可使刀杆横截面大一些，有利于提高刀杆刚性。

车削内孔时，先用钻头钻孔，用内孔刀粗车内孔。精车时，把图3-61所示的刀具安装在车床方刀台上，并使刀刃和工件旋转中心等高。先用此刀半精车内孔，孔深基本达到要求。精车内孔圆柱部分后，在同一次走刀把孔深处内球面也车成。这时，内孔全部车完。此种刀具与操作方法，使内孔与内球面无接刀痕，十分圆滑。

21、车削平面螺纹

所谓平面螺纹，就是在圆柱或圆盘端面上加工的螺纹。车刀相对于工件运动的轨迹，则是一条阿基米德螺线，它与常加工的圆柱螺纹不同。

在普通车床上车削平面螺纹，一般采用光杠传动，使中拖板丝杠转动，驱动车床中拖板横向移动走刀来车削。这就要求工件每转一转，中拖板横向移动工件上一个螺距。

在工件螺距要求不严格时，可用工件平面螺纹的螺距，除以车床增大螺距的倍数（如C620-1车床可增大2、8、32倍），用所得的商，选择车床铭牌相近似的横向进给量，并按要求扳好进刀箱手柄，再把主轴箱上增大螺距手柄扳到增大螺距位置上，并把主轴箱上变速手柄扳到要求的位置上，安装好刀具，就可进行平面螺纹的车削。

在工件螺距要求严格时，就必须配换挂轮箱挂轮。在计算挂轮前，按上述的方法，选一个近似的横走刀量，并扳好进刀箱、增大螺距和变速手柄，进行横向走刀。然后用主轴的整数（5转以上）去除横拖板所移动的距离，所得的商是车床的实际螺距。一般的情况下，不会与工件要求螺距相等，这就必须计算更换挂轮箱挂轮。

车削时，最好采用弹性刀杆，刀头的几何参数与车圆柱螺纹相同，只不过刀头车内圆一侧的副后角必须磨出双重后角，以防止车削中此部分碍事。采用车床主轴正反车走刀和使刀具返回。吃刀的方法有两种：一是用车床小刀架吃刀与退刀，小千分箍记数；二是大拖板前面的大导轨上安装磁力表架和百分表，用以控制大拖板的位置和吃刀量，并用大拖板吃刀与退刀。

在车削平面螺纹的过程中，除方牙螺纹外，车削其它牙型的螺纹，也需要像车削圆柱螺纹那样进行“赶刀”，来精车牙型的两侧面。

其“赶刀”的方法也有以下两种：一是采用大拖板吃刀与退刀，将小刀架逆时针旋转90°并固定，“赶刀”时摇动小刀架手柄即可；二是采用大拖板或小刀架吃刀与退刀，要“赶刀”时，把刀头置于工件之外，在走刀中将主轴停下，但必须无反转，这时将脱落蜗杆手柄落下，把中拖板的手柄旋转需要“赶刀”的数值，再提脱落蜗杆手柄即可。用此方法“赶刀”，必须消除传动链的间隙，就是需要往哪个方向“赶刀”，中拖板必须往同一方向走刀。

“赶刀”以后，再使刀头逐步切入工件。

22、磨刀有什么诀窍，高速钢梯形螺纹车刀如何磨才好？

螺纹车削主要多动手，多跟老师傅学，这样才能进步的快。

螺纹是在圆柱或圆锥表面上，沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续凸起。螺纹在各种机器中应用非常广泛，如在车床方刀架上用4个螺钉实现对车刀的装夹，在车床丝杠与开合螺母之间利用螺纹传递动力。加工螺纹的方法有很多种，而在一般的机械加工中通常采用车螺纹的方法（车工的基本技能之一）。在卧式车床上加工螺纹时，必须保证工件与刀具之间的运动关系，即主轴每转一圈（工件转一圈），刀具均匀地移动一个螺距（或导程）。

它们的运动关系是这样保证的：主轴带动工件一起转动，主轴的运动经挂轮箱传到进给箱，由进给箱经变速后再传给丝杠，由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架及车刀作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成主轴到刀具之间的运动在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时解决。

23、牙型角不正确

（1）刀尖角不正确

刃磨车刀时刀尖角不正确，即车刀两切削刃在基面上投影之间的夹角与加工螺纹的牙型角不一致，导致加工出的螺纹角度不正确。解决方法：刃磨车刀时必须使用角度尺或样板来检测，得到正确的牙型角，其方法为：将样板或角度尺与车刀前面平行，再用透光法检查。常用的公制螺纹牙型角：三角形螺纹60°，梯形螺纹30°，蜗杆40°。

（2）径向前角未修正

为了使车刀排屑顺利，减小表面粗糙度，减少积屑瘤现象，经常磨有径向前角，这样就引起车刀两侧切削不与工件轴向重合，使得车出工件的螺纹牙型角大于车刀的刀尖角，径向前角越大，牙型角的误差也越大。同时使车削出的螺纹牙型在轴向剖面内不是直线，而是曲线，影响螺纹副的配合质量。解决方法：在刃磨有较大径向前角的螺纹车刀车螺纹时，刀尖角必须通过车刀两刃夹角进行修正，尤其加工精度较高的螺纹，其修正计算方法为：

tanεr=cosrp·tanα

式中，εr为车刀两刃夹角；rp为径向前角；α为牙型角。

（3）高速钢切削时牙型角过大

在高速切削螺纹时，由于车刀对工件的挤压力产生挤压变形，会使加工出的牙型扩大，同时使工件胀大，所以在刃磨车刀时，两刃夹角应适当减小30′。另外，车削外螺纹前工件大径一般比公称尺寸小（约0.13p）。

（4）车刀安装不正确

车刀安装不正确即车刀两切削刃的对称中心线与工件轴线不垂直，造成加工出的牙型角倾斜（俗称倒牙）。解决方法：用角度尺或样板来安装车刀，使对称中线与工件轴线垂直，并且刀尖与工件中心等高。

（5）刀具磨损

刀具磨损后没有及时刃磨，造成加工出的牙型角两侧不是直线而是曲线或“烂牙”。解决方法：合理选用切削用量，车刀磨损后及时刃磨。

（6）螺距（或导程）不正确

A螺纹全长不正确。螺纹全长不正确的原因是交换齿轮计算或组装错误，进给箱、溜板箱有关手柄位置扳错，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。

B螺纹局部不正确。螺纹局部不正确的原因是车床丝杠和主轴的窜动过大，溜板箱手轮转动不平衡，开合螺母间隙过大。解决方法：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承的轴向间隙；如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除推力球轴承的轴向间隙；如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙；如果是溜板箱转动不平衡，可将溜板箱手轮拉出使之与转动轴脱开均匀转动。

C车削过程中开合螺母自动抬起引起螺距不正确。解决方法：调整开合螺母镶条适当减小间隙，控制开合螺母传动时抬起，或用重物挂在开合螺母手柄上防止中途抬起。

24、表面粗糙度值大

主要原因：

1 刀尖产生积屑瘤；

2 刀柄刚性不够，切削时产生振动；

3 车刀径向前角太大，中滑板丝杠螺母间隙过大产生扎刀；

4 高速钢切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，拉毛已加工牙侧的表面；

5 工件刚性差，且切削用量过大；

6 车刀表面粗糙。

解决方法：

1 如果是积屑瘤引起的，应适当调整切削速度，避开积屑瘤产生的范围（5 m/min～80 m/min）；用高速钢车刀切削时，适当降低切削速度，并正确选择切削液；用硬质合金车螺纹时，应适当提高切削速度。

2 增加刀柄的截面积并减小刀柄伸出的长度，以增加车刀的刚性，避免振动。

3 减小车刀径向前角，调整中滑板丝杠螺母，使其间隙尽可能最小。

4 高速钢切削螺纹时，最后一刀的切屑厚度一般要大于0.1 mm，并使切屑沿垂直轴线方向排出，以免切屑接触已加工表面。

5 选择合理的切削用量。

6 刀具切削刃口的表面粗糙度要比螺纹加工表面的粗糙度小2～3档次，砂轮刃磨车刀完后要用油石研磨。

25、乱牙

乱牙的原因是当丝杠转一转时，工件未转过丝杠转数整数倍而造成的，即工件转数不是丝杠转数的整数倍。

常用预防乱牙的方法首先是开倒顺车，即在一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会产生乱牙。其次，当进刀纵向行程完成后，提起开合螺母脱离传动链退回，刀尖位置产生位移，应重新对刀。

26、中径不正确

中径不正确的原因是车刀切削深度不正确，以顶径为基准控制切削深度，忽略了顶径误差的影响；刻度盘使用不当；车削时未及时测量。解决方法：精车时，检查刻度盘是否松动，并且要正确使用，精车余量应适当，要及时测量中径尺寸，考虑顶径的影响，调整切削深度。

27、扎刀或顶弯工件

扎刀或顶弯工件的原因：车刀刀尖低于工件（机床）中心；车刀前角太大，中滑板丝杠间隙较大；工件刚性差，而切削用量选择太大。解决方法：第一，安装车刀时，刀尖要对准工件中心，或略高些。第二，减小车刀前角，减小径向力，调整中滑板丝杠间隙。第三，根据工件刚性来选择合理的切削用量；增加工件的刚性，增加车刀刚性。

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推拉门轨道吊滑轨与手推的区别(车工在实际操作中该了解的经验技巧有哪些)

2. 为什么用的车这么少？

前不久还体验过一次朋友的大众CC，同样是无框车门，当时是从合肥到山东，恰好遇上阴雨天气，左边的裤腿都湿透了，行驶了600多公里的路程，让我对无框车门的车真的是有了非常深刻的认识！

无框车门的车的确是很帅，这一点是毋庸置疑的。毕竟大众CC被誉为“最美大众”，这可不是噱头，相比于其他的大众车型而言，在造型上可以算是非常的亮眼，很适合爱运动，有激情的年轻人。

我的那个朋友平时里还喜欢显摆，经常就是把车停在马路旁，打开车门来炫耀他的无框车门，可体验过一次之后，对于我个人来说，我觉得这玩意简直就是鸡肋。

在高速上快速的开着CC，给我的感觉就是好像车门没有关紧，这或许是第一次开这样的车，不习惯。可是当我问过别人之后，好像大家起初都有这样的感觉。后来想想也对，毕竟一些敞篷跑车上才有无框车门，CC有着同样的配置，应该是想给人一种更加通透的视觉享受吧！

为什么使用的少？

因为我们大部分人都属于普通人，都是普通家庭。而无框车门的车型一般售价都远远超过家庭用车标准。很多的车商为了符合大众家庭用车需求，必然是不会再提高成本去做无边框设计，市场还是最重要的，随着来的就是只有部分车型拥有无边框设计了。

就比如说这样的一些车上面装配的是无框车门：宝马MINI、大众甲壳虫、奔驰smart 、奥迪A3敞篷、A5、宝马二系、三系GT等等。

像这样的一些车，要么就是不符合家庭用车标准，空间实在太小，要么就是本身的定位就不符合大众。一个现实的情况就是家庭男性开车的人数是远远高于女性，女性在选择时可能会选择MINI这类紧凑型的车型。可是对于男性来说这种车的空间实在是过窄，动力方面难以满足他们的需求。

大数据显示之下，购买无框车门车型的车主年纪都是比较轻的，这就说明这些年轻人在购买这样一些B级朝上的车型时，是有一定的经济实力。年轻人又有多少能够做到有足够的财富积累？

现如今的无框车门车型已经是遍地开花，如此拉风的车型，为什么其他的车辆就不用了？这就不得不提及到该车型的缺点了！

有哪些缺点？

①“功能越多，故障越多”

很多的老司机都有这样一个总结，为车辆其实没有必要配备这么多的功能，功能多了反而容易出现故障。无框车门的存在，对于车玻璃就有着直接性的影响。

因为无边框的设计就导致了车玻璃外露的面积是更大，开关车门的时候，车玻璃会自动的升降、收合，有时候看到别人用劲的关车门，听到玻璃撞击的声音，心里面那个真的是心疼的受不了！

使用车辆的次数过多，车玻璃反复折腾，对于玻璃必定是会造成一定的冲击。

开车行驶在路上，难以避免会出现剐蹭的情况，如果是遇到了侧翼碰撞，那车玻璃真的就难以保全了。主打的本就是无边框设计，车玻璃一旦受损，需要更换，那必定是需要一笔不少的维修费用……

②防噪、防风、防雨体验感太差

无框车门没有边框也就等于说是没有胶条让玻璃和密封条紧紧结合在一起，玻璃无法和密封条做到100%的契合，这就带来了不一样的体验。

开车行驶在路上必定是有噪音的，车速过快，风速也随之变快，如果车子连这些都难以隔绝，那作为行车人和乘车人的乘驾体验必定是不好。

③：养护费用高

天气稍微冷一些的时候，无框设计的车玻璃极有可能与汽车边框直接粘连在一起，车门都难以打开。因为无边框的车门在开车的时候，玻璃是会从密封条内部的凹槽下降，不然是开不了门的。这种自动升降的功能，如果出现了故障，就要进行机械维修，主所承担的费用也相对较高了。

无边框设计车型主打的就是车玻璃的美观，车主最心疼的就是车玻璃了，如果上面有手印或者其他的污渍，那必定是第一时间想去擦除，频繁的清理又会带来心理落差，这种体验感也不是很好。

④：胶条老化

胶条老化是真的，朋友的307 CC胶条老化后升降车窗发出来的声音，真的是让人感到心里发毛。最关键就是他没有的室内停车位，还买这样的车。在外面经历了风吹雨晒，胶条老化的更快。

个人的体验来看，给我留下最深刻的印象就是“风噪声”太大，这或许才是真正唯一致命的弱点！不得不承认的就是这种无边框设计的车型是真的很拉风、很有运动感，作为有室内停车位的人，根本就不用担心车子会出现其他的问题，如果经济条件允许我也想有一辆，哈哈……

不管是哪种车型，必定都是有一定的优缺点，车主的个人喜好不同，购买的车型必定就不同。有很多的人说无边框车的车玻璃容易碎，实际情况下，这还真的没有。

我朋友家有两个孩子，每次上下车关车门总是很大力，也没有见车玻璃坏了。因为像这样的车子，他必定是会提高玻璃破损的概率，多了一项功能，也就多出了成本，设计方面必定是更加的注重。

欢迎车主们做出评价，给出驾驶最佳的体验说明，你们对于这个问题还是有发言权的，可以结合自身的驾驶经历来说说！

感谢阅读

3. 电动门开一半停止怎么回事？

一般这种情况是因为两边的滑槽长时间摩擦，有的地方可能破坏了，所以不好上升。要不就是卷帘门上面的弹簧可能有一边坏了，或者方向不是很正。建议检查一下两边的滑槽有没有坏损之处，然后拉一下门，看是不是方向偏了。

如果滑槽或者藏在滑槽内门边没有坏的话，那就在滑槽内抹上黄油(因为黄油持久点)。如果还是不行有可能是上面的弹簧坏了，建议找人员来修理卷闸门。

在电动卷帘门的使用过程中，要尽量保持控制器和电压的稳定，禁止安装在非常潮湿的环境，另外不要随意打开遥控器，如若发现门体上有电线缠绕、打结等应及时处理。注意通道的是否堵塞，阻碍门体下降，如若发生异响应立即停止电机运作。

要经常性的检查电动卷帘门上下行程的开关，对行程控制器加上润滑油，保持正常良好的运行，另外，操作人员手动控卷帘门，检查器运行情况，校对上下行程开关位置，使电动卷帘门开启或关闭时处于适当位置，且检查过程中严防电动卷帘门冲顶、冲底或者反转，如若出现紧急情况应立即停止转动，切断电源。

要保持轨道运行畅通，及时清理电动卷帘门的轨道，保持内部清洁，卷帘门电机和传动链条要经常加注润滑剂，检查控制箱内器件和开关控制盒，紧固接线端口，紧固螺丝等，清洁控制箱内、表面和按钮上的灰尘污物，防止按钮卡住而不能反弹。

4. 家具安装标准是什么？

家具安装标准：

1.门板间有缝：查阅《木家具通用技术条件》(GB-T3324-2008)，标准内“形状及位置偏差”一栏中明示：“所有分缝(非设计要求时)≦2毫米”。如果门板间的缝隙过大或者门缝上大下小，极有可能是地面不平造成的，此时用红外水平仪检测后，即可采用专业的垫片将家具进行适当的调整。

2.柜体往前倾或往后倾：一般来说，成品柜都是直角形的，这种情况也多由地面不平造成，可根据倾斜的程度适当添加垫片进行调整。

3.家具与墙体间出现明显的缝隙，且缝隙大小不一：这是由于墙面不直造成的，如果是定制家具，厂家一般会现场用木条将柜体与墙之间的缝隙封住，并根据家具的颜色选用相应的玻璃胶，以便更美观。但如果是成品家具，也只能是将家具稍稍向墙体倾斜。

4.阻尼抽屉推拉不畅：大多属于地面不平或工人调试不当造成，可以根据经验进行调试。有的可能是滑道后侧的塑料卡子有毛刺导致推拉不畅，这种情况下，使用一段时间后即可解决问题。

5.推拉门自行滑动：如果是刚安装完毕出现这种情况，大多属于地面不平造成的，增加垫片即可；如果使用一段时间后发生这种情况，极有可能是使用时，柜体里的重物摆放不均，此时让工人重新调节一下即可。

需要说明的是，有的厂家在安装前就会对地面、墙面进行平整度和垂直度的检查，并根据检测结果在安装时进行适当的调整，业主也能第一时间知道问题所在。

安装完毕检测有招

在安装完毕后，业主也可自己进行一些检测，及时发现问题并得到解决。那您该检查哪些方面呢？

1.横平竖直。所有的水平面都应该是平的，所有的立面都应该是垂直的。

2.对于板式家具来说，所有的缝隙，如门板间的缝隙、抽屉间的缝隙、柜体与柜体间的缝隙都应在2毫米以内。实木家具因其有干缩湿胀的特性，要求稍微低一点，但缝隙也不能超过4毫米。

3.阻尼抽屉、推拉门推拉顺畅，不来回自滑，手推到哪门就应该停在哪。

使用不当也有问题

据专业人士介绍，家具使用半年后，原本安装合格的家具也会出现缝隙变大、左右倾斜等情况，这大多与用户的使用有关。如衣柜的推拉门容易滑向一边，多为衣柜内衣物放置不均衡，出现一边轻、一边重导致的；某个抽屉与其上个抽屉间的缝隙变大，也是抽屉内放的重物太多所致；当书柜都放上书之后，由于书很重，书柜也可能会发生些许的变形。不过这些问题都不严重，联系客服人员上门调节一下五金件的位置即可解决。

定制家具更需留意

在采访过程中，专家表示，定制家具相对于成品家具而言安装起来，问题可能会稍多一些。有的业主会提出很“不靠谱”的要求，如在玻璃上打孔等，设计师也会提出自己的合理建议，避免出现因设计缺陷导致受力不均而出现缝隙、错位等情况。专家建议，即使选择定制家具，业主也应该多听从设计师的专业建议。

如果家具设计有缺陷，一般在安装完毕都会有所体现，多个家具品牌的安装负责人都表示，如果在现场发现问题很大，一般都会返厂，更改后重新安装；如果问题不太大，现场能够通过其他方式解决，一般都能在与顾客达成一致后予以处理

5. 收缩尺子怎么修？

1 如果使用不当，收缩尺子的弹簧可能会损坏，无法正常使用。2 通常情况下，收缩尺子的弹簧损坏主要是由于实心铁壳变形、弹簧弯曲导致的，需要进行修理。3 如果您不熟悉维修技术，建议您将收缩尺子交给专业的维修工进行维修，否则可能会影响测量精度。如果您想自行修理，您可以按照以下步骤进行操作：首先将收缩尺子拆开，取出原有的弹簧并检查是否有损坏和变形。若弹簧损坏，可以购买和原来规格相同的弹簧进行更换。在更换新弹簧时，需要注意弹簧的长度和弹力，安装好后将收缩尺子组装好即可。